Iñaki Latasa. GAES de Bilbao. Abril 2019
Decíamos hace ya algún tiempo (Karaitza nº 18) que la
normalización en cuanto al uso de anclajes en espeleología (con el Spit M-8 mm
como estándar) está siendo cuestionada por todo un aluvión de nuevos materiales
que suponen alternativas con diferentes ventajas; decíamos también que acabará
por imponerse una nueva norma derivada del uso común de uno de ellos y que,
seguramente ese anclaje será un anclaje roscapiedra de Ø10 mm.
Cada grupo tiene una forma de funcionar y unas necesidades
acordes con ese funcionamiento. Por nuestra manera de hacer las cosas a menudo
usamos materiales que solo salen de la cavidad para alguna esporádica sesión de
mantenimiento, por eso necesitamos anclajes que pueden ser reutilizados muchas
veces y que puedan estar instalados durante mucho tiempo en lugares en los que
la fatiga de uso no los convierta en elementos peligrosos.
Según nuestra experiencia el anclaje MMS-10 de Multimonti
reúne muchas ventajas para convertirse en un anclaje estándar, aunque tiene
algunas características que no son precisamente ventajosas, como una longitud
excesiva para la mayoría de los usos que se dan en espeleología y un diseño de su
cabeza, que no facilita el uso de la llave; existen en el mercado otras marcas
que superan a este anclaje en cuanto a diseño pero, que nosotros sepamos, no
tiene rival en cuanto a resistencia y a condiciones de uso.
En estos momentos, además del tornillo clásico con cabeza de
16 mm -que requiere una llave que solo sirve para esos tornillos-, se puede
encontrar en el mercado otros Multimonti con cabeza de 13 mm (el mismo tamaño
que los tornillos M-8 de los Spit), en los que también se ha mejorado el diseño
de la cabeza, emulando la de roscapiedras de otras marcas.
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| Tornillos MMS-10 |
Para saber a qué atenernos hemos previsto varios ensayos que
queremos compartir con los demás espeleólogos, esperando que contribuyan a la
reflexión y discusión sobre el tema.
Los primeros de estos ensayos han consistido en pruebas de
esfuerzo en la introducción de tornillos MMS-10, tanto con cabeza de 13 como de
16 mm.
En una segunda parte abordaremos los ensayos de resistencia
de anclajes mecanizados para obtener un diseño que esperamos sea más eficaz,
pero eso será ya en una segunda entrega.
PARTE I. MMS-10 CON LLAVE 13 mm/16 mm
A nuestro juicio el uso de una llave de 16 mm es a un mismo
tiempo una desventaja y también una ventaja. Es cierto que usar anclajes que
puedan ser usados con una única llave es una ventaja, pero teniendo en cuenta
que estamos usando anclajes roscapiedra –que exigen tallar la rosca con el
propio tornillo- también es una ventaja tener una llave más larga que haga
menos esforzado introducir ese tornillo gracias a su mayor brazo de palanca. El
tipo de llave no es un problema relevante para nosotros, ya que usamos los
mismos tornillos para todo y por eso solo necesitamos un tipo de llave. El
tamaño de la llave ha de ser determinado por lo que nos conviene y no por el
tipo de anclaje que se utilizaba en el pasado.
Los ensayos se han hecho de dos formas diferentes:
a) un “ensayo sensitivo”, basado en las sensaciones que percibimos
al aplicar un esfuerzo para tallar la roca al enroscar el tornillo
b) una prueba de esfuerzo con llaves dinamométricas.
Ensayo a:
Se ha utilizado una misma llave –con extremos tanto para
cabeza de 13 mm como de 16 mm- lo que supone un brazo de palanca igual en ambos
casos.
Lo primero que podemos apreciar es que es necesario un
esfuerzo muy superior con los tornillos de 13 mm; observando los tornillos
vemos el porqué de estos esfuerzos dispares al constatar que el fileteado
helicoidal de los tornillos de 13 mm es mayor, con lo que supone un mayor
obstáculo al roscado. Hay que considerar que la llave empleada (la misma para
los distintos tipos de tornillo) era de una longitud superior a la que poseen
las clásicas llaves de 13 mm, por lo que el esfuerzo aplicado con una llave
normal deberá ser aun mayor -un esfuerzo poco deseable en situaciones incómodas-.
El paso de rosca en los dos tornillos es el mismo, pero el
diámetro superior del fileteado del tornillo con cabeza de 13 mm hace que una
vez tallado el orificio con él, si usamos en el mismo orificio otro tornillo,
pero con cabeza de 16 mm, este tendrá
una holgura mayor y una tendencia mayor a desenroscarse. En el caso contrario
el orificio puede ser usado sin problema, con la salvedad de que la tarea exigirá
una segunda fase de tallado al ser mayor el diámetro del tornillo que el de
aquel con el que se roscó inicialmente el orificio.
Ensayo b:
Para poder cuantificar el esfuerzo que es necesario ejercer
con uno u otro tornillo empleamos llaves dinamométricas. El método seguido consiste
en ir definiendo valores crecientes para los esfuerzos que se pueden aplicar,
hasta que el valor fijado supera el de la fuerza que es necesario ejercer. La
primera observación es, como cabe esperar, que según el tornillo penetra más es
necesaria una fuerza mayor para seguir avanzando.
La resistencia de cada orificio a ser roscado muestra
ciertas variaciones –pese a tratarse de la misma roca- y aunque esta
resistencia se mantiene dentro de un rango según el tipo de tornillo, si que se
evidencian medias muy diferentes según sean
de cabeza de 13 o de 16 mm. Podemos establecer que es necesario ejercer una
fuerza que supone prácticamente el doble en los tornillos con cabeza de 13 mm
respecto a los de cabeza de 16 mm.
Fuerza de roscado según la longitud de penetración
CONCLUSIONES
Tanto en las pruebas objetivas como en las subjetivas se
aprecia una gran diferencia en el esfuerzo de roscado, siempre a favor de los
tornillos con cabeza de 16 mm.
Estos tornillos están pensados para ser usados en hormigón y
podrían prestar un buen servicio con materiales más blandos que las calizas que
nos encontramos normalmente, pero con este tipo de roca la ventaja que supone
emplear una llave de 13 mm no compensa.
Esperamos que los nuevos tornillos con cabeza de 13 mm no
desplacen en el mercado a los tornillos con cabeza de 16 mm, hasta el punto de
que acaben por desaparecer estos últimos; a la vista de los resultados no
quisiéramos quedarnos sin nuestros tornillos habituales, asumiendo que otros
tornillos tienen otras ventajas que en la práctica nos parecen algo secundario.
CARACTERÍSTICAS DE LOS TORNILLOS
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Cabeza de 16 mm
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Cabeza 13 mm
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Longitud: 60 mm
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Longitud: 60 mm
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Ø
externo: 10 mm
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Ø
externo: 10.5 mm
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Ø
núcleo: 7.4 mm
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Ø
núcleo: 7.3 mm
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MMS-10 mm Multimonti
