CONSIDERACIONES SOBRE LOS TORNILLOS ROSCAPIEDRA MMS-10

Iñaki Latasa. GAES de Bilbao. Abril 2019

Decíamos hace ya algún tiempo (Karaitza nº 18) que la normalización en cuanto al uso de anclajes en espeleología (con el Spit M-8 mm como estándar) está siendo cuestionada por todo un aluvión de nuevos materiales que suponen alternativas con diferentes ventajas; decíamos también que acabará por imponerse una nueva norma derivada del uso común de uno de ellos y que, seguramente ese anclaje será un anclaje roscapiedra de Ø10 mm.

Cada grupo tiene una forma de funcionar y unas necesidades acordes con ese funcionamiento. Por nuestra manera de hacer las cosas a menudo usamos materiales que solo salen de la cavidad para alguna esporádica sesión de mantenimiento, por eso necesitamos anclajes que pueden ser reutilizados muchas veces y que puedan estar instalados durante mucho tiempo en lugares en los que la fatiga de uso no los convierta en elementos peligrosos.

Según nuestra experiencia el anclaje MMS-10 de Multimonti reúne muchas ventajas para convertirse en un anclaje estándar, aunque tiene algunas características que no son precisamente ventajosas, como una longitud excesiva para la mayoría de los usos que se dan en espeleología y un diseño de su cabeza, que no facilita el uso de la llave; existen en el mercado otras marcas que superan a este anclaje en cuanto a diseño pero, que nosotros sepamos, no tiene rival en cuanto a resistencia y a condiciones de uso.

En estos momentos, además del tornillo clásico con cabeza de 16 mm -que requiere una llave que solo sirve para esos tornillos-, se puede encontrar en el mercado otros Multimonti con cabeza de 13 mm (el mismo tamaño que los tornillos M-8 de los Spit), en los que también se ha mejorado el diseño de la cabeza, emulando la de roscapiedras de otras marcas.

Tornillos MMS-10

Para saber a qué atenernos hemos previsto varios ensayos que queremos compartir con los demás espeleólogos, esperando que contribuyan a la reflexión y discusión sobre el tema.

Los primeros de estos ensayos han consistido en pruebas de esfuerzo en la introducción de tornillos MMS-10, tanto con cabeza de 13 como de 16 mm.

En una segunda parte abordaremos los ensayos de resistencia de anclajes mecanizados para obtener un diseño que esperamos sea más eficaz, pero eso será ya en una segunda entrega.

PARTE I. MMS-10  CON LLAVE 13 mm/16 mm

A nuestro juicio el uso de una llave de 16 mm es a un mismo tiempo una desventaja y también una ventaja. Es cierto que usar anclajes que puedan ser usados con una única llave es una ventaja, pero teniendo en cuenta que estamos usando anclajes roscapiedra –que exigen tallar la rosca con el propio tornillo- también es una ventaja tener una llave más larga que haga menos esforzado introducir ese tornillo gracias a su mayor brazo de palanca. El tipo de llave no es un problema relevante para nosotros, ya que usamos los mismos tornillos para todo y por eso solo necesitamos un tipo de llave. El tamaño de la llave ha de ser determinado por lo que nos conviene y no por el tipo de anclaje que se utilizaba en el pasado.

Los ensayos se han hecho de dos formas diferentes:

a) un “ensayo sensitivo”, basado en las sensaciones que percibimos al aplicar un esfuerzo para tallar la roca al enroscar el tornillo

b) una prueba de esfuerzo con llaves dinamométricas.

Ensayo a:

Se ha utilizado una misma llave –con extremos tanto para cabeza de 13 mm como de 16 mm- lo que supone un brazo de palanca igual en ambos casos.

Lo primero que podemos apreciar es que es necesario un esfuerzo muy superior con los tornillos de 13 mm; observando los tornillos vemos el porqué de estos esfuerzos dispares al constatar que el fileteado helicoidal de los tornillos de 13 mm es mayor, con lo que supone un mayor obstáculo al roscado. Hay que considerar que la llave empleada (la misma para los distintos tipos de tornillo) era de una longitud superior a la que poseen las clásicas llaves de 13 mm, por lo que el esfuerzo aplicado con una llave normal deberá ser aun mayor -un esfuerzo poco deseable en situaciones incómodas-.

El paso de rosca en los dos tornillos es el mismo, pero el diámetro superior del fileteado del tornillo con cabeza de 13 mm hace que una vez tallado el orificio con él, si usamos en el mismo orificio otro tornillo, pero con cabeza de 16 mm,  este tendrá una holgura mayor y una tendencia mayor a desenroscarse. En el caso contrario el orificio puede ser usado sin problema, con la salvedad de que la tarea exigirá una segunda fase de tallado al ser mayor el diámetro del tornillo que el de aquel con el que se roscó inicialmente el orificio.

 

Ensayo b:

Para poder cuantificar el esfuerzo que es necesario ejercer con uno u otro tornillo empleamos llaves dinamométricas. El método seguido consiste en ir definiendo valores crecientes para los esfuerzos que se pueden aplicar, hasta que el valor fijado supera el de la fuerza que es necesario ejercer. La primera observación es, como cabe esperar, que según el tornillo penetra más es necesaria una fuerza mayor para seguir avanzando.

La resistencia de cada orificio a ser roscado muestra ciertas variaciones –pese a tratarse de la misma roca- y aunque esta resistencia se mantiene dentro de un rango según el tipo de tornillo, si que se evidencian medias muy diferentes  según sean de cabeza de 13 o de 16 mm. Podemos establecer que es necesario ejercer una fuerza que supone prácticamente el doble en los tornillos con cabeza de 13 mm respecto a los de cabeza de 16 mm.

 

Fuerza de roscado según la longitud de penetración

 

 

CONCLUSIONES

Tanto en las pruebas objetivas como en las subjetivas se aprecia una gran diferencia en el esfuerzo de roscado, siempre a favor de los tornillos con cabeza de 16 mm.

Estos tornillos están pensados para ser usados en hormigón y podrían prestar un buen servicio con materiales más blandos que las calizas que nos encontramos normalmente, pero con este tipo de roca la ventaja que supone emplear una llave de 13 mm no compensa.

Esperamos que los nuevos tornillos con cabeza de 13 mm no desplacen en el mercado a los tornillos con cabeza de 16 mm, hasta el punto de que acaben por desaparecer estos últimos; a la vista de los resultados no quisiéramos quedarnos sin nuestros tornillos habituales, asumiendo que otros tornillos tienen otras ventajas que en la práctica nos parecen algo secundario.

CARACTERÍSTICAS DE LOS TORNILLOS
Cabeza de 16 mm	Cabeza 13 mm
Longitud:   60 mm	Longitud:      60 mm
Ø externo: 10 mm	Ø externo: 10.5 mm
Ø núcleo:  7.4 mm	Ø núcleo:     7.3 mm

MMS-10 mm Multimonti